Kanban

Kanban ist eine Methode zur Selbststeuerung der Material- und Produktflüsse nach dem Holprinzip.

Wesentliches Merkmal ist, dass der Materialfluss vorwärts (vom Erzeuger zum Verbraucher) und der Informationsfluss rückwärts (vom Verbraucher zum Erzeuger) gerichtet ist.

Ausgangssituation

Im eigentlichen Sinne ist Kanban ein Informationssystem, das die Produktionsprozesse und Materialflüsse harmonisch, ausgeglichen und effizient gestaltet.
Ständige Eingriffe einer zentralen Steuerung sind in einem Kanban-System überflüssig.

Ziele einer Kanban-Steuerung

Ziel von Kanban-Systemen ist die Reduzierung von Lagerbeständen und damit Reduzierung von Kapitalbindung sowie eine Erhöhung der Flexibilität im Hinblick auf geänderte Bedarfsmengen. Dieses Ziel soll ohne Verluste von Lieferbereitschaft, ohne Verschlechterung von Ausschussquoten, ohne Erhöhung von Nacharbeit, zusätzliche Transporte etc. erzielt werden.
Die häufig beobachteten Verbesserungen im Bereich Lieferbereitschaft, Ausschussquoten, Nacharbeit etc. sind sekundäre Effekte.

Eignung einer Kanban-Steuerung

Kanban ist als Steuerungsinstrument für die Produktion nicht in jedem Fall geeignet.
Hier sind die wichtigsten Kriterien, die erfüllt sein müssen:

  • Es eignen sich besonders Produkte mit hohem Wertanteil und hoher mengenmäßiger Vorhersagegenauigkeit, geringen Nachfrageschwankungen (AB/ XY-Artikel) und niedrigem Anteil an Sonderwünschen.
  • Im Fertigungsbereich sind nur Produktionsstätten geeignet, die sich durch relativ konstante und niedrige Rüstzeiten, qualifiziertes Personal sowie ausreichende und relativ flexibel disponierbare Kapazitäten auszeichnen.
  • Wenn Kanban zur Steuerung des externen Einkaufes verwendet werden soll, sind sowohl die Eignung der Zulieferer zu hoher Liefertreue, als auch eine gleich bleibend hohe Qualität ausschlaggebend.

Herkunft von Kanban

Das ursprüngliche Kanban-System wurde 1953 von Taiichi Ohno in der japanischen Toyota Motor Corporation entwickelt. Ein Grund hierfür war die ungenügende Produktivität des Unternehmens im Vergleich zu amerikanischen Konkurrenten. Ebenso stellten die gestiegenen Erwartungen der Kunden an die Produktionsgeschwindigkeit und Lieferbereitschaft sowie die immer engeren Zuliefererbeziehungen zwischen den Unternehmen eine neue Situation dar, für die eine geeignete Lösung gefunden werden musste.
Hohe und damit, insbesondere auf einer räumlich beengten Insel wie Japan, kostenintensive Lagerbestände an Rohmaterial und Halbfertigmaterialien waren hierbei die Hauptprobleme. Um diese Kosten zu minimieren, wurde eine flexible und effiziente Fertigungssystematik gesucht. Diese fand man im Kanban-Verfahren, welches bisherige, gängige Produktionsverfahren ersetzte.

Arten von Kanban

Im Allgemeinen lassen sich sechs Arten von Kanban unterscheiden:

  1. Produktions-Kanban
  2. Transport-Kanban
  3. Einkaufs-Kanban
  4. Laufkarten-Kanban
  5. Lager-Kanban
  6. Sonder-Kanban

Von Bedeutung sind vor allem Produktions-Kanban und Transport-Kanban.

Produktions-Kanban
Diese Kanbans lösen einen Auftrag zur Produktion des auf der Karte genannten Materials aus und werden dem Material beigelegt, welches sich im Pufferlager der Senke befindet. Sobald diese Senke Material aus dem Pufferlager entnimmt, wird das Produktions-Kanban an die Quelle weitergeleitet, worauf der Produktionsauftrag ausgelöst wird.

Transport-Kanban
Sobald eine Senke einen Behälter vollständig verbraucht hat, bezieht sie durch die Weiterleitung eines Transport-Kanbans Nachschub aus dem Pufferlager. Dort wird das dem Transportbehälter beiliegende Produktions-Kanban durch das Transport-Kanban der Senke ersetzt und das benötigte Material wird gemäß den Informationen auf der Karte der Senke zugeführt. Somit dient das Transport-Kanban als innerbetrieblicher Transportauftrag. Gleichzeitig wird das dem Kanban-Behälter beiliegende Produktions-Kanban an die Quelle geschickt und löst eine Nachproduktion aus.

In unserem Download-Bereich finden Sie ein Hilfsmittel zur Kanban-Berechnung.

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